ウイングアーク株式会社は、ヤマハ株式会社が、“生産性”“品質”“非生産時間”の3つの視点による生産実績情報をリアルタイムに見える化するための仕組みに、情報活用ダッシュボード「MotionBoard」を採用したことを発表した。

　ヤマハのエレクトロニクス生産統括部　豊岡生産部（豊岡生産部）では、TPS（トヨタ生産方式）を採用して継続的に生産現場の直接作業改善活動を推進してきたという。この取り組みを加速するために求められたことは、生産現場で起きていることや、改善サイクルの基となる生産実績情報の適切なタイミングでの把握だったとしている。豊岡生産部は、生産実績を求める頻度と工程で“見える化”するためのITツールの選定を、情報システム部門に頼ることなく自らが行ない、構築・仕様変更・運用が可能かという点について比較検証した結果、すべての要件を満たした「MotionBoard」の導入を決定したとしている。

　豊岡生産部では、“生産能率”“不良率”“非生産時間”という3つの生産指標の統一を図り、入力業務の簡易化と標準化に取り組んだとしている。“紙とえんぴつ”から“タブレット”に移行するための“POPシステム”（生産時点情報管理システム）を構築し、同ダッシュボードと組み合わせることで、生産実績の報告を日次ベースで行なえるようにしたという。また、POPシステムにより報告の基となる入力に要する工数を削減でき、同ダッシュボードを利用して報告を行なうことにより、報告書を作成するのに要していた月間約50時間の間接工数をゼロにできたと伝えている。

　豊岡生産部がは、レポート業務の省力化と業務改善サイクルの高速化を確立したとして、次に目指すのは、生産現場に損益意識を浸透させた“セル別経営”だという。

　POPシステムで手に入れた現場の生データで、現場経営に必要な工程単位の損益を“見える化”していくことができるという考えの基、材料費、労務費、その他の経費など、それらすべてをセル単位に金額ベースで示すことで、自分たちのセルが赤字なのか黒字なのかを把握し、黒字にするために“生産能率”“不良率”“非生産時間”をどう改善していくのか、といった高度な改善を現場が自律的にできるような仕組み作りを見据えていると伝えている。

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